طراحی فرآیند قسمت 2

هنگام خم کردن، ابتدا باید شیار ابزار و ابزار خمش را با توجه به اندازه روی نقشه و ضخامت مواد تعیین کرد.نکته کلیدی در انتخاب قالب بالایی جلوگیری از تغییر شکل ناشی از برخورد محصول و ابزار است (در همان محصول ممکن است از مدل های مختلف قالب بالایی استفاده شود).انتخاب قالب پایین با توجه به ضخامت صفحه تعیین می شود.دوم تعیین ترتیب خم شدن است.قاعده کلی خمش این است که خمش از داخل به بیرون، از کوچک به بزرگ و از خاص به معمولی است.برای اینکه قطعه کار با لبه مرده فشرده شود، ابتدا قطعه کار را تا دمای 30 تا 40 درجه سانتیگراد خم کنید و سپس از قالب تراز برای فشار دادن قطعه کار تا حد مرگ استفاده کنید.
در حین پرچ کاری باید قالب های یکسان و متفاوت را با توجه به ارتفاع گل میخ انتخاب کرد و سپس فشار پرس را تنظیم کرد تا اطمینان حاصل شود که گل میخ با سطح قطعه کار همسطح است تا از گل میخ جلوگیری شود. به طور محکم فشار داده نمی شود یا از سطح قطعه کار خارج نمی شود و باعث از بین رفتن قطعه کار می شود.
جوشکاری شامل جوشکاری با آرگون، جوش نقطه ای، جوشکاری محافظ دی اکسید کربن، جوشکاری قوس دستی و غیره می باشد. برای جوشکاری نقطه ای، ابتدا باید موقعیت جوشکاری قطعه کار در نظر گرفته شود و ابزار تعیین موقعیت باید در طول تولید انبوه برای اطمینان از موقعیت دقیق جوش نقطه ای در نظر گرفته شود.
به منظور جوش محکم، برجستگی باید روی قطعه کار جوش داده شود، که می تواند قبل از شروع به جوشکاری، ضربه را به طور یکنواخت با صفحه صاف تماس بگیرد تا اطمینان حاصل شود که گرمایش هر نقطه ثابت است.در عین حال می توان موقعیت جوش را نیز تعیین کرد.به طور مشابه، برای جوش، زمان پیش بارگذاری، زمان نگهداری فشار، زمان تعمیر و نگهداری و زمان استراحت باید تنظیم شود تا اطمینان حاصل شود که قطعه کار می تواند به صورت نقطه ای جوش داده شود.پس از جوش نقطه ای، جای جوش روی سطح قطعه کار وجود خواهد داشت که باید با آسیاب تخت درمان شود.جوشکاری قوس آرگون عمدتاً زمانی استفاده می‌شود که دو قطعه کار بزرگ هستند و نیاز به اتصال به یکدیگر دارند، یا زمانی که یک قطعه کار در گوشه‌ای قرار می‌گیرد تا صافی و صافی سطح قطعه کار به دست آید.گرمای تولید شده در حین جوشکاری آرگون به راحتی قطعه کار را تغییر شکل می دهد.پس از جوشکاری، به ویژه از نظر لبه ها و گوشه ها، باید با یک آسیاب و یک آسیاب صاف درمان شود.